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名稱：動平衡卡盤、車床動平衡系統(tǒng)、動平衡環(huán)  

應(yīng)用超精密車床動平衡系統(tǒng)加工優(yōu)勢

車床加工技術(shù)再升級

 將車床切削加工技術(shù)，提升到微米等級，趨近研磨加工的水平。

 減少車削加工之后，還可能需要的再加工流程。

提升加工精度并延長刀具壽命

克服油壓缸與油壓夾頭引發(fā)的在線不平衡量。

降低異形工件，在高速旋轉(zhuǎn)的自然偏斜量。

抑制主軸的異常振動，延長主軸壽命。

減緩刀具的切削頭震，提升刀具使用壽命。

改善切削紋路，大幅提升工件表面加工之光澤度。

超精密車削的經(jīng)濟效益

同時滿足〖降低加工成本〗與〖提高生產(chǎn)效率〗的二大競爭優(yōu)勢。

零件加工的終質(zhì)量，可以得到顯著的提升

避免二次加工，降低加工不良率。超精密車削能使工件表面質(zhì)量，獲得好的光澤度，可以省略后續(xù)常用的磨削和拋光工藝。

精密動平衡是未來發(fā)展的趨勢：

臺灣精密工藝，已經(jīng)發(fā)展到很穩(wěn)定的水平。
無論是主軸、油壓卡盤、回轉(zhuǎn)油壓缸……等標準零組件，都已經(jīng)具備良好的性價比。
不管是動平衡或溫升表現(xiàn)，都可以符合國際的要求標準。
但是，這些精密零組件的公差，若是全部累積起來；就會產(chǎn)生不良的影響，對整體精度造成沉重的負擔，進而降低機械的性能。

目前，大家習(xí)知的 ABS(Auto Balance System)在線自動平衡裝置，雖然擁有很快的平衡檢測速度，但是補正質(zhì)量的速度往往需要 10～20 秒，
可以調(diào)校平衡的質(zhì)量也限。因此，ABS 可能適合大量加工，又不苛求終端質(zhì)量的加工條件。
如果，您需要嚴格要求加工精度，就須選用精密動平衡環(huán)，來進行在線實時平衡校正。

動平衡卡盤調(diào)試（如上圖） 

方法一平衡滑塊：通過移動動平衡塊的方式，在線調(diào)整動平衡精度。

方法二平衡孔：通過孔位加配重螺絲的方式調(diào)節(jié)動平衡精度。

動平衡卡盤應(yīng)用

搭配線上動平衡儀快速達到你所要的精度。
PY2500和PY2700系列動平衡儀告知平衡塊移動角度，或去配重加重角度，第幾個螺絲孔位加重螺絲質(zhì)量。



動平衡儀器應(yīng)用圖片 

臺灣普陽突破傳統(tǒng)技術(shù)思維，以創(chuàng)新的動平衡環(huán)，讓精密加工的理想， 變得不再遙不可及。
不僅成本相對低廉，實際操作非常簡單，改善加工效益明顯，
減少刀具成本浪費，而且可以輕松的快速擁有。



產(chǎn)品特別定制、普陽
產(chǎn)品






超精密車床加工的技術(shù)




       DIO（Done-in-one)一直是機械加工所追求的理想，如果達標即可節(jié)省龐大的購機成本，并且降低車間占地面積。
只要加工品質(zhì)提升，就能避免二次加加工成本，并且節(jié)省加工制程中的運輸浪費。

正視加工頭振

      要實現(xiàn)超精密車床加工，須正視加工頭振的影響。所謂加工頭振，就是加工過程中刀具與工件之間所引發(fā)的一種
強烈相對振動。頭振發(fā)生的主要原因，是來自與機床本身的動態(tài)結(jié)構(gòu)特性，在車削過程中自然形成一個封閉回路。
一旦，切削力激發(fā)出某一種結(jié)構(gòu)模態(tài)，導(dǎo)致自我激發(fā)振動，就會對切削加工，產(chǎn)生一定的影響。
但是車削加工應(yīng)用，經(jīng)常會碰到外觀復(fù)雜且不對稱性形狀的工件；這種工件質(zhì)量中心，并不一定會完全與主軸保持在同一軸心在線。

線上動平衡是提高納米等級精度基礎(chǔ)



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 一遇到高速旋轉(zhuǎn)時，離心力就會激發(fā)出明顯的振動。導(dǎo)致降低加工精度、縮短機器或刀具使用壽命，
甚至操作人員的生命安全。當下的車床加工精度，很難優(yōu)與微米等級的水平，主要的原因，就是無法確保加工室的在線平衡精度。

只要做好在線動平衡，就能提升工件表面加工之光澤度。

多方面因素影響加工精度



       但是，實際影響車削加工的因素，還包含有：車床整體剛性、工件大小與外型、被加工的材質(zhì)、選用刀具的材料、
切削速度的設(shè)定及刀具進給精度的保持、主軸實際轉(zhuǎn)速與馬達扭力表現(xiàn)、加工裕量的評估、進給速度的調(diào)整、冷卻液種類選擇.........等，
都會影響工件表面的光澤度。不但需要保持刀具角度，甚至在加工過程中，
都應(yīng)避免切削排除的路徑，避免刮花工件表面，才有機會落實超精密的車削加工。